Questões de Concurso

é de 170%.

é de 50%.

é de 44%.

é de 43%.

não pode ser calculado com os dados disponíveis.

Outsourcing.

Downsizing.

Reengenharia.

Brainstorm.

Benchmarking.

diminuir a ocorrência de quebra nas máquinas.

aumentar a eficiência do sistema produtivo, tendo os próprios operadores como agentes de conservação dos seus equipamentos.

prever a ocorrência de quebra nas máquinas de forma a torná-las mais confiáveis.

servir como um dos pilares do controle da Qualidade Total.

aumentar a eficiência do sistema produtivo, criando um departamento dedicado exclusivamente a gerenciar a manutenção dos equipamentos.

Produtos de maior qualidade e consequentemente de maior valor.

Aumento no custo das falhas devido a maior índice de rejeição.

Diminuição do custo total do produto.

Maior garantia de que os requisitos do cliente serão atendidos.

Maior lucratividade para a empresa.

mostrar a dispersão de valores das causas e efeitos em eixos x-y.

identificar os 20% das causas mais influentes em relação a 80% dos efeitos.

identificar os principais defeitos em um determinado produto.

identificar as possíveis causas, agrupadas por categoria, que levam a um determinado efeito.

representar as causas principais da variabilidade em um determinado processo.

indicar um responsável pela Gestão da Qualidade.

implantar um programa de conscientização dos funcionários.

utilizar indicadores de desempenho.

praticar a melhoria contínua.

realizar auditorias periódicas.

Reengenharia.

FMEA.

5S.

Benchmarking.

QFD.

10 ppm.

2 700 ppm.

3,4 ppm.

0,27 ppm.

1 000 ppm.

implementar o controle estatístico do processo (CEP).

criar um grupo de trabalho para estudar o processo.

mapear o processo existente, analisar as possíveis melhorias e mapear o novo processo após as melhorias.

auditar o processo pela NBR ISO 9000.

analisar os indicadores de desempenho do processo.

criar uma equipe multifuncional para coordenar o processo de mudança.

indicar um gerente para o projeto.

elaborar um plano de trabalho, obter os recursos necessários e implementar o projeto.

criar a consciência entre todos os funcionários da necessidade de mudanças e de como essas mudanças serão realizadas.

contratar um consultor externo para planejar e implementar as mudanças.

sempre junto ao controle estatístico de processos (CEP).

apenas nos processos de manufatura.

em todos os processos.

apenas nos processos de serviço.

apenas nos processos de medição de itens manufaturados.

a gestão por processos.

a Qualidade Total.

o ciclo PDCA.

o Balanced Scorecard.

a gestão por função.

no processo de fabricação, através do uso de índices de capacidade.

na inspeção final. Dessa forma, é certo que não conformidades serão barradas antes que cheguem até o cliente final.

pelo uso do CEP (controle estatístico de processo).

garanti-la a partir do projeto.

oferecer um pós-venda que garanta a qualidade por vários anos após adquirido o produto.

manutenção preventiva total (TPM), CEP, produção enxuta, 5s.

planejamento estratégico, kaizen, 5s, lean manufacturing.

ciclo PDCA, FMEA, CEP, TPM, CCQ, marketing.

Seis Sigma, kaizen, CCQ, CWQC, 5s, células de manufatura, estudo de custos.

just-in-time, PDCA, planejamento estratégico, CEP, kanban.

se produzem produtos dentro da tolerância de projeto, inclusive nos seus limites, não gerando nem refugo nem retrabalho.

atende a índices de capacidade e desempenho de processo que satisfazem à necessidade do cliente no que se refere a níveis de precisão e centralização do processo.

se empregam calibradores passa/não passa em todas as características críticas de qualidade, evitando assim as não conformidades.

há a utilização de processos reconhecidamente precisos, gerando assim baixa variabilidade.

há aplicação do controle estatístico de processo, proporcionando o controle necessário à dispersão e centralização dele.

tornou-se uma ferramenta viável depois que japoneses a aprimoraram entre as décadas de 50, 60 e 70 do século passado.

é usado exclusivamente para verificar se o processo está atingindo os índices de capacidade necessários para este objetivo.

foi desenvolvido poucos anos após a Primeira Guerra Mundial; a teoria estatística básica por trás desta ferramenta não sofreu alterações até hoje.

está caindo em constante desuso, uma vez que novas ferramentas de controle estão sendo desenvolvidas.

passou a ser aplicada no Brasil pela indústria automobilística e seus fornecedores, depois que o governo Collor declarou acertadamente que nossos carros até então eram verdadeiras “sucatas”.

controlar a exatidão, ou seja, a centralização e a precisão de um processo.

monitorar o processo quanto à intensidade e à estabilidade relacionadas às estimativas dos erros aleatórios e sistemáticos deste.

averiguar não conformidades, ou seja, contribuem para verificar se determinada especificação está sendo atendida pelo processo.

avaliar por meio de amostras coletadas periodicamente se os produtos estão dentro de determinada tolerância.

verificar se há pontos fora dos limites de controle a fim de atuar no processo no sentido de garantir produtos com qualidade assegurada.

pensamento livre, prevenção de absurdos, seleção das ideias, combinação e seleção.

incentivo às ideias, criatividade, julgamento das ideias, imparcialidade.

rejeição às críticas, criatividade, quantidade de ideias, análise das ideias.

criatividade, imparcialidade, julgamento imediato das ideias, quanto mais ideias melhor.

priorização das boas ideias, incentivo à crítica para testar as ideias, exclusão das ideias ruins, combinação das ideias.

A ferramenta 5W2H tem basicamente a ideia de formular perguntas, tais como o quê, quem, por que, onde, quando, quantos e como para nortear um planejamento que pode ter várias finalidades.

É uma norma vinculada aos sistemas de garantia de qualidade ISO 9000 e que recentemente foi publicada pela ISO.

É uma das sete ferramentas básicas da qualidade e está intimamente relacionada com o programa 5S.

É uma evolução do 5S que tem por objetivo criar um ambiente propício à aplicação da Qualidade Total e à produção enxuta (lean manufacturing).

É um sistema de garantia de qualidade específico da indústria aeronáutica, que eleva o padrão de conformidade para o Seis Sigma.

define o tipo de distribuição, fornece o percentual de não conformidades. A largura dos retângulos é o que define a frequência. A altura desses retângulos atinge valor máximo em torno da média.

fornece o tipo de distribuição, estima a centralização, indica se a especificação está sendo atendida. A largura dos retângulos define a quantidade de classes. A altura desses retângulos refere-se à quantidade de itens dentro da faixa estabelecida pela largura deles.

contribui para avaliar se a distribuição tende a uma normal (distribuição de Gauss), indicar existência de não conformidades e descentralizações. A largura dos retângulos que definem as classes não pode ser muito estreita para não perder a característica de histograma . A altura desses retângulos refere-se à frequência.

contribui para avaliar o tipo de distribuição, centralização, indicar existência de não conformidades. Quando a largura dos retângulos que definem as classes tende a zero, o histograma tende a uma distribuição bem delineada. A altura desses retângulos refere-se à frequência.

é uma das ferramentas básicas da qualidade usada para avaliar se os dados tendem a uma distribuição normal (distribuição de Gauss), se estão centralizados e indicar se há não conformidades. Quando os retângulos que formam o histograma estão mais altos em outras regiões que não o centro, é preciso usar ferramentas e cálculos mais informativos. A altura desses retângulos refere-se à quantidade de dados.