Questões de Concurso Para engenheiro de produção

A gestão da qualidade total (Total Quality Management – TQM) é uma abordagem de gestão que sugere que todos os custos de qualidade sejam considerados e analisados. Tais custos da qualidade são categorizados como sendo custos de prevenção, custos de avaliação, custos de falhas internas e custos de falhas externas. Analise as seguintes assertivas sobre os custos de qualidade:
I. Os custos de avaliação, por exemplo, estão associados com as atividades de verificação, monitoramento e controle de qualidade que visam identificar a ocorrência de problemas ou erros.
II. A adoção de planos de amostragem estatística da aceitação está relacionada com os custos de avaliação.
III. Os custos de prevenção estão associados com os custos incorridos ao tentar evitar a ocorrência de problemas e erros de qualidade.
IV. Os custos de falha externa estão associados a um erro ou falha que atinge um cliente enquanto que os custos de falha interna se referem a custos associados com falhas que são tratados dentro de uma operação e que ainda assim geram interrupção.
V. O tempo produtivo perdido em razão do tratamento de erros está relacionado com os custos de falhas internas.
Quais estão corretas? 

O Sistema Toyota de Produção desenvolveu técnicas e sistemas para apoiar as atividades de controle de qualidade nos sistemas produtivos. Dentre esses desenvolvimentos, se destacaram os sistemas à prova de erros implementados principalmente em atividades de inspeção e detecção para prevenir riscos de falhas nos processos produtivos. Assinale a alternativa que denomina tais sistemas a prova de erros desenvolvidos pelo Sistema Toyota de Produção.

Um Engenheiro de Produção está implementado em uma determinada empresa um programa de melhoria da eficiência de equipamentos a partir da análise do índice de Eficiência Global de Equipamentos (Overall Equipment Effectiveness – OEE). Foi identificado que o equipamento ABC apesar de ser programado para operar 16 horas diárias permanecia um total 2 horas por dia sem funcionar devido às paradas por manutenção corretiva e problemas mecânicos. Foi também diagnosticado que o equipamento ABC estava regulado para operar em 90% da sua velocidade nominal e que as perdas relacionadas à qualidade representavam um total de 8% dos componentes manufaturados no equipamento. Assinale a alternativa que apresenta valor correto para o valor do índice de Eficiência Global de Equipamentos do equipamento analisado.

Um Engenheiro de Produção realizou estudos de análise da falha de um equipamento e identificou que o tempo médio entre falhas (TMEF) foi de 258 horas e o tempo médio de reparo (TMDR) foi de 22 horas. Assinale a alternativa que apresenta o valor correto para a disponibilidade desse equipamento.

A confiabilidade em sistemas mede a habilidade de desempenho de acordo com o esperado ao longo do tempo. Considere que um dado equipamento industrial é composto por um total de sete componentes interdependentes com as seguintes confiabilidades individuais ou probabilidade do componente não falhar: Componente 1, Confiabilidade = 0,95; Componente 2, Confiabilidade = 0,90; Componente 3, Confiabilidade = 0,90; Componente 4, Confiabilidade = 0,98; Componente 5, Confiabilidade = 0,80; Componente 6, Confiabilidade = 0,95 e Componente 7, Confiabilidade = 0,99. Assinale a alternativa que apresenta o valor correto da Confiabilidade Total do equipamento.