Questões de Concurso
Sobre falhas em engenharia mecânica
Foram encontradas 163 questões
A diferença conceitual entre tempo médio para falhas (TMPF) e tempo médio entre falhas (TMEF) é que o primeiro tipo de cálculo é aplicado aos itens que são reparados após a ocorrência de falha, ao passo que o segundo se aplica aos itens que não são reparados após a ocorrência de falha.
Na terotecnologia, estuda-se, entre outros aspectos, a relação entre a falha de um equipamento e a probabilidade de ocorrência de algum perigo em consequência dessa falha.
Por meio da análise de árvore de falhas (AAF) - bottom-up -, é possível diagnosticar como os componentes de um equipamento podem falhar e determinar os efeitos dessas falhas, ao passo que, na análise de modos de falhas e eventos (AMFE) - top-down —, investiga-se um evento de falha qualquer, buscando-se as origens dessa falha.
A confiabilidade de um sistema formado por dois componentes em paralelo é maior que a confiabilidade desses componentes agindo isoladamente.
A alteração na capacidade de um bem de realizar a função requisitada ou a cessação dessa capacidade é denominada falha.
A falha cataléctica é repentina e completa; a falha por desgaste é progressiva e parcial; e a taxa de falha aleatória é constante.
Quando dois componentes de confiabilidades iguais a 0,9 operam em série, sem anomalias, o sistema por eles formado apresenta confiabilidade de 81%.
A análise das causas raízes de falha (RCFA), que consiste em investigar detalhadamente o sistema com foco em seus componentes, pode ser qualitativa ou quantitativa e permite que se identifiquem as maneiras pelas quais um equipamento ou sistema pode falhar bem como os efeitos decorrentes dessa falha para o ambiente e para o próprio componente.
A origem de falhas das máquinas está nos danos sofridos pelas peças e componentes. O alinhamento e o balanceamento, bem como um plano de lubrificação eficiente das máquinas contribuem para uma melhor vida dos sistemas mecânicos industriais. Com base nessas informações e a respeito de manutenção industrial, julgue os itens que se seguem.
Independentemente das condições em que seja instalada, uma máquina sempre pode ser corretamente alinhada de acordo com as especificações, desde que sejam observados os procedimentos recomendados.
A origem de falhas das máquinas está nos danos sofridos pelas peças e componentes. O alinhamento e o balanceamento, bem como um plano de lubrificação eficiente das máquinas contribuem para uma melhor vida dos sistemas mecânicos industriais. Com base nessas informações e a respeito de manutenção industrial, julgue os itens que se seguem.
O toque manual ou a simples percepção auditiva de variações de ruído são suficientes para identificar e analisar as vibrações anormais que possam sugerir mau funcionamento do componente mecânico.
A origem de falhas das máquinas está nos danos sofridos pelas peças e componentes. O alinhamento e o balanceamento, bem como um plano de lubrificação eficiente das máquinas contribuem para uma melhor vida dos sistemas mecânicos industriais. Com base nessas informações e a respeito de manutenção industrial, julgue os itens que se seguem.
Para que o ponto de lubrificação receba o lubrificante certo, não é suficiente que as especificações do fabricante atendam às exigências de aplicação; é necessária, também, a observação dos corretos procedimentos de manuseio e armazenamento.
A Análise do Modo e Efeito da Falha (FMEA) é uma ferramenta da qualidade destinada a aumentar a confiabilidade do produto. Os índices utilizados pela FMEA para calcular o risco da falha são:
A FMEA (Análise do Modo e Efeito da Falha) é uma ferramenta utilizada para
Segundo a teoria de falhas para tensões combinadas, aplicadas a componentes de uma máquina constituída de material isótropo, pode-se afirmar que:
Sobre FMEA, também conhecido como análise de modos de falhas e efeitos, é correto afirmar que
As variáveis aleatórias “dias até a falha", “horas até a falha" e “peças até a falha" são, respectivamente, 29 dias, 234 horas e 380 peças.
A identificação das possíveis causas do problema é um dos passos da RCFA, análise que pode ser considerada uma simplificação da FMEA, sendo esta entendida como um método lógico quantitativo cujo objetivo é identificar as combinações das falhas nos equipamentos ou componentes de um sistema ou nos erros humanos que possam resultar em um evento ou acidente.
A manutenibilidade, que pode ser usada como uma medida parcial do sucesso de um projeto industrial, é a probabilidade de um produto ou serviço operar adequadamente e sem falhas sob as condições de projeto, durante um tempo especificado.
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